模内注塑工艺（今日模内注塑膜片生产厂家）

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1.温度：机筒温度、物料温度、模具温度、干燥温度、油温、环境温度等。

2.压力：注射压力、保压压力、背压、脱模压力、开模压力、合模压力等。

3.时间：注射时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等。

4.速度：注射速度、车厢返回速度、模具开合速度、脱模速度等。

5.位置：计量位置、顶出位置、开模位置等。

扩展信息：

根据不同塑料材料的性质，设定螺杆料筒的温度，一般比塑料的熔点高10-30。必须注意的是，由于合成方法或添加剂种类不同，不同厂家提供的物料的熔点和在桶内的允许停留时间会有所不同。

模具温度设定好后，一般用循环水冷却。但生产高精度尺寸或表面质量要求的产品时，应根据工艺要求使用能精确控制的模温机。

在成型中，必须首先确定注射行程。理论上，喷射冲程可以计算如下：

S1=4(CVp Va)/Ds2

公式中：注射行程VP产品体积树脂密度C型腔数VA浇口体积DS螺杆直径

在实际生产中，如果已知“产品门”的总重量，则注射行程S1=(m/mmax) Smax (5 ~ 10) mm可由下式计算

公式S1:注射行程，mm M-—“产品门”总重量，g Mmax-——注射机最大注射量，g/smax——注射机最大注射行程。

由于浇注系统和模具各部分的几何形状不同，为满足产品质量要求，不同部分对模具充填熔体的流动状态(主要指流动时的压力和速度)有不同的要求。在一个注射过程中，当螺杆将熔体推向模具时，要求在不同的位置达到不同的压力和速度，称为多级注射成型。

一般在成型时为塑件设置至少三个或三个以上的注射段较为科学，即主流道为第一段，到浇口的分流道为第二段，产品填充的型腔约90%为第三段，其余为第四段。每段的切换位置可以通过计算权重的方法来确定。

在实践中，应根据产品质量要求、流道结构和模具排气情况，科学分析和合理设置多级注射的工艺参数。

通常可以通过调试观察的方法进行设置。将注射过程中寻找切换位置点所需的压力/速度设置为0，并观察熔体和产品缺陷的趋势位置，逐渐进行调整，直到找到合理的位置点。但在调试和观察的过程中，一定要注意注射不足产品的脱模情况，避免因注射不足而在模具的一些凹部出现粘模现象。

参考：搜狗百科——注塑工艺

这篇文章到此就结束，希望能帮助到大家。